Conheça 6 maneiras de evitar a parada de máquina

Entre as inúmeras causas de parada de máquina, podemos destacar o uso de equipamentos inadequados, deficiência na manutenção e a falta de suporte como as mais comuns. Isso prejudica o andamento dos processos, principalmente, porque afeta a produtividade dos profissionais e demanda manutenções forçadas (não planejadas), interferindo na eficiência e nos resultados globais da empresa.

O custo de oportunidade — vantagens que poderiam ser evidenciadas, mas não acontecem pelo mau funcionamento das máquinas, ou a perda de um cliente que não conseguiu receber seu produto dentro do prazo — também é consequência desse gargalo.

Além disso, as perdas podem ocorrer, acarretando prejuízos e demora entre as fases dos processos de produção. Quando as máquinas são utilizadas na área administrativa ou para execução de serviços, o dano pode ser mais facilmente mensurado pelas altas taxas de ociosidade dos colaboradores.

Veja agora, como evitar a parada de máquina na sua empresa e as consequências negativas dessa ocorrência.

1. Utilize os dados em seu favor

Conseguir prever uma situação futura somente reforça as vantagens competitivas de uma empresa. Não apenas porque permite antever ocorrências e agir de forma preventiva, para evitar os custos que oneram o fluxo de caixa, mas, principalmente, para agir de forma preditiva.

Enquanto a manutenção preventiva tem o objetivo de minimizar a probabilidade de parada de máquina de forma programada, preferencialmente antes da data provável da ocorrência de uma falha, por meio de métodos de conservação e ajustes pontuais, a manutenção preditiva obedece um rigoroso cronograma de execução.

Com base numa grande quantidade de dados, que apontam as reais condições de funcionamento das máquinas e com isso prediz o tempo de desgaste e de vida útil dos seus componentes, a manutenção preditiva evidencia inúmeros benefícios:

• antecipa a necessidade de serviços de manutenção;
• evita desmontagens e paradas desnecessárias para inspeção;
• garante maior disponibilidade dos equipamentos;
• minimiza a ocorrência de manutenções não planejadas;
• evita danos com paradas repentinas;
• garante aproveitamento total dos componentes;
• aumenta a confiabilidade dos processos;
• reduz custos de manutenção;
• aumenta a produtividade.

Essa análise mais aprofundada das informações das máquinas acontece com o uso de aparelhos adequados, que registram vibrações, temperaturas e pressões fora do usual, que afetam, principalmente, o desempenho adequado de todas as suas funcionalidades.

A coleta e análise de dados, além de viabilizar a prevenção de eventuais defeitos e falhas nas máquinas, ainda possibilita avaliar tendências para embasar um planejamento estratégico condizente com as necessidades do negócio: tempo ideal de funcionamento dos equipamentos, grau de necessidade de interferência humana, demanda de outros turnos de trabalho etc.

2. Mantenha o foco nos gargalos

Não existem empresas sem gargalos em suas linhas de produção. Conforme a Teoria das Restrições, sempre que um gargalo é solucionado outros podem surgir, mesmo que seja com menor intensidade e efeito sobre os resultados.

Apesar disso, a eficiência total prevê maior capacidade em lidar com essas falhas, principalmente para que elas não interfiram na velocidade de produção ou nos resultados da empresa. Esse ponto deve ser mensurado e acompanhado de perto, para evitar que as paradas de máquina não sejam solucionadas em tempo hábil e interfiram na produtividade e, consequentemente, na lucratividade do negócio.

Para possibilitar esse acompanhamento e a gestão desses ativos, é preciso criar métricas ou KPIs (Key Performance Indicator) que sejam capazes de mensurar os resultados para monitoramento frequente. Cada um, como o MTBF (Mean Time Between Failures ou tempo médio entre falhas), o MTTR (Mean Time To Repair ou tempo médio para reparos) ou o A (Availability ou índice de disponibilidade) são essenciais.

3. Configure as máquinas corretamente

As configurações das máquinas não devem ser alteradas sem o devido planejamento, principalmente por profissionais aos quais não compete essa função. Quando essas alterações são realizadas por pessoas devidamente qualificadas, as paradas de máquina não são evidenciadas.

Os parâmetros devem ser previamente estudados, principalmente, para evitar a parada de máquinas, mas também aumentar a eficiência dos equipamentos, de forma padronizada e documentada, a fim de minimizar a possibilidade dessas falhas.

4. Conte com suporte especializado

Manter um relacionamento mais próximo com os fornecedores e fabricantes também pode garantir maior tempo de vida útil às máquinas. Isso, porque as empresas disponibilizam suporte especializado, mas, muitas vezes, ele não é aproveitado de forma preventiva.

Dúvidas durante um processo, ou a iminência de algum problema, podem ser facilmente solucionadas por profissionais devidamente capacitados. Saber que se pode contar com essa ajuda em momentos inusitados também é um grande diferencial.

5. Use equipamentos adequados

O uso de equipamentos adequados é uma questão primordial para evitar problemas e gargalos consequentes das paradas de máquina. Além do prazo de garantia de fábrica, que reduz a possibilidade de gastos com manutenções durante um período específico, a maioria das máquinas originais é rigorosamente testada sob as mais adversas condições.

Isso garante um pouco mais de tranquilidade para as empresas, que também podem contar com suporte especializado, geralmente disponibilizado até mesmo após o período de garantia.

6. Opte pelo outsourcing

A possibilidade de outsourcing — ou seja, de terceirização de algumas atividades ou processos relacionados aos equipamentos —, também pode ser estudada para que a empresa não tenha que realizar grandes investimentos na compra e na manutenção das máquinas.

Além disso, minimiza a incidência de custos e a demanda por tempo até que tudo seja normalizado, acarretando, como mencionado, na ociosidade dos profissionais.

Com o outsourcing, essa responsabilidade fica a cargo da contratada, que disponibiliza todos os equipamentos e ainda garante auxílio especializado para análise das informações das máquinas, por meio de relatórios periódicos e ressuprimento dos insumos necessários para o seu correto funcionamento.

A parada de máquina deve ser veementemente evitada para garantir que as empresas tenham capacidade de atendimento de suas demandas, não onerem seu fluxo de caixa com manutenções não planejadas e reduzam suas taxas de ociosidade.

Essa maior disponibilidade é um dos componentes do índice de OEE (Eficiência Geral de Equipamentos ou Máquinas), que deve ser mensurado constantemente para que a parada de máquina não influencie no OEE global da empresa, uma vez que pode se tornar um gargalo entre processos.

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